ट्विन स्क्रू फ्लोटिंग फिश फीड एक्सट्रूडर के क्या फायदे हैं?
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ट्विन{0}}स्क्रू संरचना द्वारा प्रदान की जाने वाली फोर्स्ड फीडिंग और कुशल मिश्रण उत्पादन क्षमता बढ़ाने की कुंजी है। गुरुत्वाकर्षण फीडिंग पर भरोसा करने वाले सिंगल स्क्रू एक्सट्रूडर के विपरीत, ट्विन फिश फीड पेलेट एक्सट्रूडर फोर्स्ड कन्वेइंग फोर्स बनाने के लिए विपरीत या एक ही दिशा में घूमने वाले दो स्क्रू का उपयोग करता है। यह बैरल के भीतर कच्चे माल को पाटने और अवरुद्ध होने से रोकता है, जिससे फीडिंग गति 40% से अधिक बढ़ जाती है। साथ ही, दो स्क्रू की कर्तन और मिश्रण क्रिया से बैरल के भीतर कच्चे माल की प्लास्टिकीकरण दक्षता में काफी सुधार होता है, जिससे स्टार्च जिलेटिनाइजेशन दर एक स्क्रू के साथ 75% से बढ़कर 90% से अधिक हो जाती है, जिससे द्वितीयक प्रसंस्करण की आवश्यकता समाप्त हो जाती है और प्रति यूनिट समय में सीधे उत्पादन में वृद्धि होती है। उदाहरण के लिए, 3 टन प्रति घंटे की क्षमता वाला एक ट्विन - स्क्रू एक्सट्रूडर 16 घंटे तक संचालित होने पर 48 टन का दैनिक आउटपुट प्राप्त कर सकता है, जो समान शक्ति के सिंगल-स्क्रू एक्सट्रूडर से 2 - 3 गुना है।
स्थिर आउटपुट उपकरण की संतुलित संरचना से उत्पन्न होता है। ऑपरेशन के दौरान ट्विन-स्क्रू फिश फीड पेलेट एक्सट्रूडर के दो स्क्रू एक-दूसरे से जुड़ जाते हैं, जिससे उत्पन्न रेडियल बल समाप्त हो जाते हैं। उपकरण का कंपन आयाम 0.5 मिमी के भीतर नियंत्रित किया जाता है, जो एकल स्क्रू फिश फीड पेलेट एक्सट्रूडर का केवल एक {{4}तिहाई है। यह निम्न कंपन विशेषता न केवल उपकरण की टूट-फूट को कम करती है, कमजोर हिस्सों (जैसे स्क्रू और डाई) की सेवा जीवन को 800 घंटे से बढ़ाकर 1500 घंटे तक बढ़ाती है, बल्कि फ़ीड गोली के आकार की एकरूपता भी सुनिश्चित करती है। परीक्षण डेटा से पता चलता है कि ट्विन - स्क्रू एक्सट्रूडर द्वारा उत्पादित मछली फ़ीड में गोली व्यास का विचलन 0.2 मिमी से कम या उसके बराबर होता है और पास दर 98% होती है, जबकि एकल - स्क्रू एक्सट्रूडर की पास दर केवल 85% होती है।
बड़े पैमाने पर उत्पादन उद्यमों के लिए, स्थिर उत्पादन क्षमता भी उत्पादन लागत को कम कर सकती है। ट्विन{2}स्क्रू फिश पेलेट बनाने की मशीन की यूनिट ऊर्जा खपत सिंगल {{9}स्क्रू एक्सट्रूडर की तुलना में 15%{5}}20% कम है, जिससे प्रति टन फ़ीड उत्पादन में बिजली की खपत 120kWh से 90-100kWh तक कम हो जाती है। साथ ही, निरंतर संचालन से उपकरण स्टार्ट-अप और शटडाउन की संख्या कम हो जाती है, प्रीहीटिंग समय की बचत होती है और मोटर स्टार्टअप के दौरान ऊर्जा की खपत कम हो जाती है, जिससे उत्पादन दक्षता में और सुधार होता है।
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